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AERI大咖微课堂回顾--汽车耐久性正向开发关键技术
2020-04-24 23:24:17· 来源：CATARC汽车工程研究院
2020年4月22日，中汽研（天津）汽车工程研究院有限公司汽车耐久性正向开发副主任杨建森以汽车耐久性正向开发关键技术为主题与业内朋友在汽车测试网微课堂直播平
2020年4月22日，中汽研（天津）汽车工程研究院有限公司汽车耐久性正向开发副主任杨建森以“汽车耐久性正向开发关键技术”为主题与业内朋友在汽车测试网微课堂直播平台上进行了分享与交流，来自多家整车厂、零部件企业等相关行业近2500人次在直播间里展开热烈讨论。
以下是课堂焦点内容速记汇总，与业内共飨！
部分课件回顾
大家好！我是来自中汽研（天津）汽车工程研究院有限公司的杨建森，主要负责耐久性和可靠性开发及验证、车辆动力学、结构轻量化等相关领域的工作。
今天主要从四个方面跟大家分享一下我们的技术和经验，第一部分是耐久性开发流程；第二部分是中国工况与用户关联技术；第三部分是虚拟仿真技术；第四部分是道路模拟台架试验技术。
耐久性工程贯穿整个产品开发周期。针对耐久性能开发，从前期用户需求定义、性能目标分解及仿真分析到后期的零部件验证、系统验证及整车验证，每个阶段都有固定的输入及输出，保证这些输入输出物的质量，才能保证产品的耐久性能。
目前大部分主机厂会有以下问题及疑问：一、耐久性能目标来源不清楚；二、规范不成体系，“抄、蒙、拼”的现象严重，无法溯源和更新，三、试验室、试验场试验结果与用户问题反馈关联度差。针对以上问题，亟需我们通过开展用户关联工作来建立开发及验证体系的根基。用户关联是制定产品性能目标的一种通用手段及思路，其主旨就是获取准确的用户使用工况及用户使用环境的信息，根据这些数据来指导我们制修订开发目标、仿真标准及试验标准。
疲劳分析三大输入为：载荷、模型（几何结构）、材料。载荷获取主要有两种方法：一、仿真分析法，含全分析法和半分析法，全分析法最典型的就是基于adams平台的虚拟试验场载荷提取方法，它的优势是在开发前期就能提供用于疲劳分析的零部件边界载荷，半分析法主要是基于轮心六分力等道路载荷谱为输入的虚拟迭代及虚拟台架（虚拟24通道、虚拟36通道、虚拟mast）载荷提取方法；二、道路载荷谱采集。
模型（几何结构）作为疲劳分析重要输入之一，中汽研（天津）汽车工程研究院有限公司耐久团队已建立了完备的整车结构模型库及CAE批量仿真及前后处理平台，可以快速的实现标杆分析、虚拟验证、结构设计及优化。
材料特性的获取，对于刚度、强度、疲劳等有限元仿真分析都具有重要意义。材料特性试验看似简单，但是金属材料、非金属材料、复合材料及接头单元特性的研究还有很多卡脖子技术需要攻克，所以要想将有限元仿真分析做的更精确，对材料的研究就不能轻视。
混合仿真道路模拟（HSRC）技术作为虚拟试验场应用的一种延伸，是一种行业前沿技术。通俗讲就是将虚拟路面放在24通道台架上进行播放（需要3D虚拟路面数据及Ftire轮胎模型的输入，并进行迭代），让样车达到在真实道路上的颠簸状态。优势主要包括：一、节省了道路载荷谱采集的时间，二、多次试验结果一致性好。
中汽研（天津）汽车工程研究院有限公司（AERI）致力于提升汽车产业技术竞争力，围绕“性能开发”、“研发验证”两大主业展开布局，通过引进国际先进研发实验条件，通过长三角研究院（常州院、高邮院）、深圳院和德国代表处、日本代表处的网络化、国际化建设布局，为国内、外客户搭建了世界一流的性能开发与研发验证平台，提供了整车正向开发全流程技术服务。AERI坚持面向汽车产业链，通过持续技术创新实现高端研发供给，努力打造“高端体系化、创新国际化、平台生态化”的行业研发平台，建设具有全球竞争力的世界一流汽车工程技术服务企业。
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